Le bois composite est un produit manufacturé composé de particules de bois de tailles et de formes différentes provenant de diverses sources et modelées à l’aide de résine ou de colle.
Le prix, la polyvalence et les propriétés physiques de ces matériaux ont révolutionné les industries du travail du bois et de la fabrication.
Histoire
La définition du composite, et par conséquent la forme et la date de son apparition, font l’objet de débats. En 3400 av. J.-C., le bois était déjà collé à différents angles pour former un contreplaqué rudimentaire. En 1797, un ingénieur britannique brevetait un type de bois stratifié et, dans l’Allemagne des années 1930, on utilisait une forme de panneau de particules.
Toutefois, un tournant décisif s’est produit à Milan en 1960, lorsqu’un mélange de bois et de plastique, ou wood plastic composite (WPC), a été breveté et commercialisé sous la marque Plastic-Wood. Depuis, de nombreux types de bois composites ont été développés ; en voici quelques-uns parmi les plus utilisés.
Types de bois composite
Panneau de particules
Également connu sous le nom d’aggloméré, ce matériau est probablement le type de bois composite le plus connu, surtout pour ceux d’entre nous qui étaient là à l’époque de l’essor des meubles en kit dans les années 80 et 90. Même avec l’avènement de matériaux plus modernes, les panneaux de particules sont encore largement utilisés pour leur solidité et leur rentabilité.
Les copeaux de bois sont collectés comme sous-produits d’autres procédés, ou pour utiliser du bois de qualité inférieure qui serait autrement perdu, et mélangés à de la résine pour obtenir la forme souhaitée, généralement un panneau plat. Des développements plus récents ont permis d’obtenir des panneaux de particules à densité graduelle ou à trois couches, où des particules plus petites sont utilisées en surface, ce qui améliore la durabilité et la solidité.
Les panneaux de particules sont souvent traités ou stratifiés pour améliorer leur aspect esthétique et leur résistance à l’usure. Ils sont abordables et polyvalents, mais moins durables que d’autres bois composites.
Panneau de MDF
Les panneaux de MDF (medium-density fibreboard, ou panneau de fibres de moyenne densité) et leur équivalent moins connu, les panneaux de HDF (high-density fibreboard, ou panneau de fibres de haute densité), sont largement utilisés depuis plus de 40 ans. La différence entre les deux réside essentiellement dans la pression à laquelle ils sont fabriqués.
Le bois, recyclé ou issu des chutes d’autres procédés, passe par une étape de déchiquetage. Les copeaux sont ensuite collectés et le produit obtenu est chauffé et broyé pour produire des fibres individuelles qui sont d’abord recouvertes d’une fine couche de cire. La résine est ensuite ajoutée à raison d’environ 9 pour 1, fibre/résine, puis l’ensemble est compressé pour obtenir la densité requise.
Les panneaux de MDF sont relativement souples et faciles à travailler, tout en conservant une structure assez robuste une fois assemblés [link to furniture design article]. Les panneaux de HDF sont beaucoup plus durs et donnent une surface lisse et dense, ce qui les rend idéaux pour la peinture et la finition. Ils sont donc souvent utilisés pour les planchers, les portes et les éléments de meubles.
Panneau d’OSB
Les panneaux d’OSB (oriented strand board, ou panneau de grandes particules orientées) existent depuis les années 1960 et ont été utilisés pour la première fois en Californie, aux États-Unis. De grands copeaux ou brins de bois plats sont comprimés avec de la résine selon des orientations spécifiques pour former un panneau comprimé. L’OSB est réputé pour sa résistance structurelle, ce qui le rend approprié pour les revêtements, les toitures et les sous-planchers.
En raison de son aspect inesthétique, l’OSB joue un rôle très actif dans les coulisses. De plus, en raison de la superposition des brins, le panneau présente des propriétés mécaniques favorables dans l’industrie de la construction, où sa résistance peut être utilisée, mais où il peut également être recouvert et dissimulé.
Contreplaqué
Le contreplaqué est formé de plusieurs couches qui sont collées ensemble selon des orientations alternées pour former un panneau très solide. Le fil d’une pièce de bois présente une faiblesse inhérente qui va dans le sens de celui-ci. Si une pièce de bois se brise, c’est généralement dans le sens du fil, plutôt qu’en travers.
Le contreplaqué étant constitué de plusieurs couches collées ensemble en alternant le sens du fil, il présente une excellente résistance et une grande stabilité, ce qui le rend idéal pour la construction et l’ameublement. Il existe plusieurs types, de différentes qualité et épaisseur de placages.
Aspects écologiques
Bien que le bois composite soit plus durable que le bois massif, il est important de prendre en compte son impact sur l’environnement. Par exemple, le processus de production implique des produits chimiques et une consommation d’énergie.
Les fabricants responsables donnent la priorité aux pratiques respectueuses de l’environnement, telles que l’utilisation de matériaux recyclés, la réduction des émissions, et l’approvisionnement auprès de sources durables.
Par exemple, lorsque vous choisissez des produits en bois composite, recherchez des certifications telles que le Forest Stewardship Council (FSC) pour vous assurer que les matériaux que vous achetez proviennent de forêts gérées de manière durable.
