- Accueil
- Centre d'Assistance
- Tutoriels OptiNest
- Essentiels
- Paramètres d’optimisation
Paramètres d’optimisation
Une fois que le stock est configuré et que la liste des pièces a été remplie, nous sommes prêts à lancer l’optimisation.
Cliquez sur l’icône Optimiser ou sélectionnez F5 sur votre clavier :
Vous pouvez aussi aller dans le menu Optimisation > Optimiser :
L’optimisation ne dure que quelques instants et les résultats s’affichent à l’écran :
Veuillez vous référer à ces ressources pour plus de détails :
Résultats de l’optimisation et étiquettes
La manière dont OptiNest optimise les pièces pour l’imbrication peut être ajustée dans les paramètres d’optimisation du logiciel.
La flexibilité offerte vous permet d’effectuer des optimisations efficaces pour les petits et moyens ateliers, ou de peaufiner la fabrication industrielle à grande échelle où chaque seconde ou fraction de % d’économie de matériau compte.
Des réglages peuvent être effectués pour équilibrer la vitesse d’optimisation, la vitesse de coupe, les chutes de matériaux et d’autres préférences de production.
L’optimisation pour la menuiserie traite principalement des formes simples ; le temps de calcul des motifs d’imbrication est donc typiquement très rapide. En revanche, les formes complexes prendront plus de temps à placer ; nous verrons que certains paramètres sont plus utiles dans ce dernier cas.
Pour visualiser et modifier ces paramètres, cliquez sur l’icône Paramètres d’optimisation :
Ou bien allez dans Optimisation > Paramètres d’optimisation :
Paramètres généraux
Le premier onglet de la fenêtre Paramètres d’optimisation présente les paramètres généraux :
Notez également qu’un bouton Optimiser se trouve en bas de la fenêtre. Il permet d’ajuster facilement les paramètres et d’effectuer plusieurs simulations afin de déterminer celles qui donnent les meilleurs résultats.
Épaisseur de la découpe
Ceci correspond à l’épaisseur de la fente de coupe. Il s’agit de la distance minimale entre les pièces sur le plan d’imbrication.
Affranchissements des panneaux
Ajoutez un affranchissement si le panneau est brut. La limite du plan d’imbrication se situera à l’intérieur du chant du panneau à la distance définie.
L’image montre l’affranchissement découpé autour du panneau, ainsi qu’un espace entre chaque pièce qui correspond à l’épaisseur de l’outil de découpe.
Tester tous les formats du stock
Indique s’il faut tester tous les formats de panneaux et comparer les résultats. Sinon, le premier format de panneau disponible sera utilisé.
La dernière option de panneau donne la priorité à un format de panneau qui permet de placer toutes les pièces restantes sur un seul panneau, réduisant ainsi l’utilisation de matériaux.
Profondeur de calcul
Le premier de quatre curseurs qui permettent d’ajuster l’algorithme d’optimisation.
La profondeur de calcul donne une indication du nombre de positions qui seront testées pour une pièce avant de passer à la suivante.
La position 1 du curseur (tout à gauche) est la plus rapide par rapport à la position 10 (tout à droite) qui permet de réaliser les meilleures économies de matériaux.
Lissage des pièces
Pour exécuter l’optimisation de manière efficace, OptiNest crée une approximation de chaque pièce courbe composée de polylignes droites.
Plus le nombre de polylignes utilisées est important, plus la courbe est lisse et plus l’imbrication est efficace.
La position 1 du curseur n’offre pas de lissage et un placement moins efficace des pièces courbes, mais elle est la plus rapide.
La position 10 offre le meilleur lissage, est plus efficace, mais aussi plus lente.
Cette image montre des pièces en forme d’anneau imbriquées les unes dans les autres en utilisant un paramètre de lissage élevé.
Groupement de pièces
Deux pièces similaires dont les formes sont complémentaires seront placées ensemble afin de former une pièce virtuelle qui sera ensuite imbriquée, ce qui permet d’augmenter l’efficacité de l’optimisation.
Propagation des pièces
La propagation est une méthode de placement utile pour imbriquer de grandes quantités de pièces de formes peu variées. Elle permet de minimiser le taux de chutes.
En règle générale, les pièces identiques sont regroupées, puis ce regroupement est répliqué. Des panneaux plus grands permettront une meilleure optimisation.
Sauvegarder les paramètres d’optimisation
En bas de la fenêtre des paramètres, il est possible de sélectionner un ensemble de paramètres d’optimisation préconfigurés.
Si vous utilisez OptiNest avec PolyBoard, lorsque vous installez les bibliothèques Quick Design de PolyBoard, un ensemble de paramètres d’optimisation est automatiquement ajouté à OptiNest.
Cette configuration par défaut est appelée Standard.
Si vous modifiez ces paramètres, vous verrez une nouvelle option Enregistrer qui vous permettra de les sauvegarder en vue d’une utilisation ultérieure.
Paramètres avancés
Un onglet Paramètres avancés est également disponible :
Gestion de l’épaisseur de découpe
Cette option régit la manière dont OptiNest traite le paramètre d’épaisseur de l’outil de découpe défini dans l’onglet Général.
- Mode 1 : agrandit les pièces et le panneau de manière virtuelle de la moitié de l’épaisseur de l’outil de découpe et part du principe qu’il n’y a pas de perte de découpe supplémentaire ; recommandé pour les formes simples
- Mode 2 : utilise les dimensions réelles de la pièce, ce qui devrait entraîner une légère diminution des chutes ; testez l’impact pour les formes plus complexes
Utilisation des pièces virtuelles
Pour les pièces non rectangulaires, OptiNest génère à partir de n’importe quelle pièce trois formes de pièces virtuelles qui peuvent être utilisées pour l’optimisation, la pièce réelle étant placée à l’intérieur de chacune d’elles :
- Un cadre de délimitation rectangulaire
- Une enveloppe convexe
- Un polygone basé sur un faible niveau de lissage
Les différentes options définissent l’approximation choisie :
- Aucune : la forme de la polyligne est utilisée pour l’imbrication
- Partielle : l’enveloppe convexe est utilisée
- Totale : le cadre de délimitation est utilisé
Ceci n’est pas pertinent pour les formes simples, mais aucun réglage ou des réglages partiels peuvent améliorer de manière significative l’efficacité de l’imbrication des formes complexes.
Gestion de la priorité
Pour plus d’informations sur la priorité des pièces et la manière dont PolyBoard les relie aux usinages, cliquez ci-dessous :
Le curseur offre quatre positions, de gauche à droite :
- La priorité des pièces n’est pas prise en compte
- Des pièces ayant des priorités différentes peuvent être imbriquées les unes avec les autres, à condition qu’aucune pièce ayant une priorité plus élevée ne puisse être placée
- Les pièces ayant des priorités différentes peuvent être imbriquées les unes avec les autres, à condition que toutes les pièces ayant une priorité plus élevée aient déjà été placées
- Les pièces ayant des priorités différentes ne peuvent pas être imbriquées sur le même panneau
Dans le cas d’une utilisation avec PolyBoard, il est préférable d’opter pour cette dernière option si vous souhaitez séparer les pièces ayant des usinages sur une face des pièces ayant des usinages sur les deux faces.
Le paramètre Ordre de placement détermine si les pièces sont placées dans l’ordre de leur niveau de priorité, ou l’inverse.
Ordre de placement
Définissez l’emplacement des pièces imbriquées sur le panneau.
Les huit zones sont les quatre coins et les quatre côtés. L’algorithme d’optimisation peut également avoir la priorité.
Le curseur vous permet de spécifier si ces zones sont prioritaires par rapport au positionnement des pièces dans la localité de la pièce placée précédemment, ou une combinaison des deux.
Respect de la zone de placement
La mesure dans laquelle le paramètre de la zone de placement est appliqué.
Action du linéaire de découpe
Ce paramètre permet de placer les pièces de manière à minimiser le nombre de coupes linéaires nécessaires sur un modèle d’imbrication donné, de sorte que les chants des pièces ont plus de chances d’être alignés, par exemple.
Paramètres de précision
Cela permet d’affiner les polygones créés afin d’accélérer l’optimisation des formes complexes. Il est recommandé de laisser les paramètres actuels dans la plupart des situations, y compris en menuiserie.
Le premier paramètre définit le nombre de segments par 360° lors de la conversion de polylignes en polygones. Le second paramètre définit le taux de lissage pour la conversion de spline en polyligne lors de l’import DXF.